Купуючи екструдер, ми спочатку повинні ретельно проаналізувати наші реальні потреби. У той же час, всебічне розуміння постачальника та екструдерів, які вони пропонують, також має вирішальне значення. Як правило, перш ніж прийняти рішення про придбання нового екструдера, компанії вже мають загальне уявлення про те, чи потрібен їм дво-чи одно-шнековий екструдер, і які матеріали їм потрібно виробляти. Далі, виходячи зі специфікацій продукту, посилаючись на відповідність між «діаметром шнека та розмірами продукту», спочатку можна вибрати діаметр шнека. Нарешті, конкретні характеристики та модель екструдера визначаються на основі діаметра шнека.
Після визначення типу та технічних характеристик екструдера критичним питанням стає вибір відповідного виробника обладнання. Є багато вітчизняних екструдерних компаній з довгою історією, великими можливостями та багатим практичним досвідом; якість їх продукції та-післяпродажне обслуговування варті уваги.
Далі ми обговоримо швидкість шнека. Швидкість шнека є основним фактором, що впливає на продуктивність екструдера. Він не тільки визначає швидкість екструзії та кількість матеріалу, але також має глибокий вплив на ефект пластифікації. У минулому основним методом збільшення продуктивності екструдера було збільшення діаметра шнека. Однак просте збільшення діаметра шнека при збільшенні кількості матеріалу, що екструдується за одиницю часу, не гарантує хороших ефектів пластифікації. Це пояснюється тим, що гвинт, окрім екструдування матеріалу, також має стискати, перемішувати та зрізати пластик. При постійній швидкості шнека шнек більшого діаметру з більшим шнековим каналом часто має менш ефективне перемішування та зсув матеріалу порівняно з шнеком меншого діаметру.
Тому сучасні екструдери прагнуть збільшити потужність за рахунок збільшення швидкості шнека. Традиційні швидкості шнека екструдера зазвичай становлять від 60 до 90 об/хв, тоді як сучасні технології збільшили їх до 100–120 об/хв або навіть вище. Звичайно, збільшення швидкості шнека відповідно збільшить крутний момент шнека, але шляхом вдосконалення матеріалів шнека, оптимізації виробничих процесів і раціонального проектування конструкції шнека можна ефективно зменшити крутний момент і покращити-несучу здатність шнека.
Крім того, не можна ігнорувати вплив конструкції шнека на продуктивність екструдера. Добре-сконструйований шнек може досягти чудових пластифікаційних ефектів на високих швидкостях, тим самим збільшуючи продуктивність. У той же час удосконалення конструкції стовбура також мають вирішальне значення, насамперед передбачаючи точний контроль температури в секції подачі та оптимальну конструкцію лотка для подачі, щоб забезпечити плавне надходження матеріалу в шнек і належну пластифікацію.
Належний контроль температури водяної сорочки є важливим для стабільної роботи екструдера та ефективної екструзії. Якщо температура водяної сорочки занадто висока, сировина передчасно розм’якшиться, навіть розплавиться на поверхні частинок, зменшуючи тертя між матеріалом і стінкою стовбура, таким чином впливаючи на тягу екструзії та продуктивність. Навпаки, надмірно низькі температури збільшують опір обертанню гвинта, потенційно перевищуючи потужність двигуна, викликаючи труднощі із запуском або нестабільну швидкість. Удосконалені датчики та технологія керування дозволяють здійснювати-моніторинг у режимі реального часу та точне керування водяною сорочкою екструдера, гарантуючи, що його температура залишається в межах оптимального діапазону параметрів процесу.
Вибір редуктора швидкості також має вирішальне значення для конструкції екструдера. Виробнича вартість редуктора прямо пропорційна його розміру та вазі, оскільки для більших редукторів потрібно більше матеріалу та більших підшипників. Крім того, високо-швидкісні та високо{3}}ефективні екструдери потребують більшої потужності двигуна та більших редукторів швидкості корпусу порівняно зі звичайними екструдерами. Однак високі швидкості шнека означають низькі передавальні числа, що призводить до збільшення модуля передачі, таким чином збільшуючи-несучу здатність редуктора. Таким чином, хоча вага редуктора у високо-швидкісному, високо-ефективному екструдері може зрости, його виробничі витрати на одиницю продукції все ще нижчі, ніж у звичайного екструдера.
